Хөнгөн цагааны хайлшны профиль нь үйлдвэрлэлийн олон процесс, нарийн төвөгтэй технологи, өндөр шаардлага бүхий олон сорт, техникийн үзүүлэлттэй байдаг. Цутгах, шахах, дулааны боловсруулалт хийх, гадаргууг боловсруулах, хадгалах, тээвэрлэх, савлах зэрэг үйлдвэрлэлийн бүх үйл явцад янз бүрийн согогууд зайлшгүй гарах болно.
Гадаргуугийн согогийн шалтгаан, арилгах арга:
1. Давхарга тавих
Шалтгаан:
Гол шалтгаан нь ембүүний гадаргуу нь тос, тоос шороонд будагдсан, эсвэл шахмал торхны урд талын ажлын хэсэг их хэмжээгээр элэгдэж, урд талын уян хэсгийн эргэн тойронд бохир металл хуримтлагддаг. Энэ нь уян харимхай бүсийн гулсах гадаргууг шахах үед бүтээгдэхүүний захад өнхрөх үед үүсдэг. Энэ нь ихэвчлэн бүтээгдэхүүний сүүлний төгсгөлд гарч ирдэг. Хүнд тохиолдолд, энэ нь бүтээгдэхүүний дунд эсвэл бүр урд хэсэгт ч гарч болно. Мөн шахмал торхны дотоод хананд хэт ойртсон, шахмал торх болон шахмал дэвсгэрийн хэт элэгдэл, хэв гажилт гэх мэт үндэслэлгүй нүхний зохион байгуулалтууд байдаг бөгөөд энэ нь давхаргыг үүсгэж болзошгүй юм.
Устгах арга:
1) Эмбүү гадаргуугийн цэвэр байдлыг сайжруулах.
2) Шахмал цилиндр болон хэвний гадаргуугийн тэгш бус байдлыг багасгаж, маш их элэгдэж, тэсвэрлэх чадваргүй шахмал цилиндр болон шахмал дэвсгэрийг яаралтай солино.
3) Хэвний загварыг сайжруулж, хэвний нүхний байрлалыг шахмал цилиндрийн ирмэгээс аль болох хол байлгах.
4) Экструзын дэвсгэрийн диаметр ба шахмал цилиндрийн дотоод диаметрийн хоорондох зөрүүг багасгаж, шахмал цилиндрийн доторлогооны үлдэгдэл бохир металлыг багасгана.
5) Шахмал цилиндрийн доторлогоог бүрэн бүтэн байлгах, эсвэл жийргэвч ашиглан доторлогоог цаг тухайд нь цэвэрлэх.
6) Үлдсэн материалыг огтолсны дараа түүнийг цэвэрлэж, тосолгооны тос хэрэглэхийг хориглоно.
2. Бөмбөлөг эсвэл хальслах
Шалтгаан:
Шалтгаан нь ембүүний дотоод бүтцэд сулрах, нүхжилт, дотоод хагарал зэрэг согогтой, эсвэл дүүргэх үе шатанд шахалтын хурд хэт хурдан, яндан нь сайн биш, металл бүтээгдэхүүн рүү агаар ороход хүргэдэг. .
Бөмбөлөг үүсэх, хальслах шалтгаанууд нь:
1) Шахмал цилиндр болон шахмал дэвсгэр нь элэгдэж, тэсвэрлэх чадваргүй болсон.
2) Шахмал цилиндр болон шахмал дэвсгэр нь хэт бохир, тос, чийг, бал чулуу гэх мэтээр будсан;
3) ембүүгийн гадаргуу дээр хэт олон гүн хүрзний ховил байгаа; эсвэл ембүүгийн гадаргуу дээр нүх, цэврүү, сул эд, тосны толбо бий. Эмбүүгийн устөрөгчийн агууламж өндөр;
4) Хайлшийг солих үед торхыг цэвэрлээгүй;
5) Шахмал цилиндр ба шахмал ембүүгийн температур хэт өндөр байна;
6) ембүүний хэмжээ нь зөвшөөрөгдөх сөрөг хазайлтаас хэтэрсэн;
7) ембүү нь хэтэрхий урт, хэт хурдан дүүрсэн, ембүүгийн температур жигд бус;
8) Үхсэн нүхний загвар нь үндэслэлгүй юм. Эсвэл үлдсэн материалыг буруу зүсэх;
Устгах арга:
1) Эмбүүгийн нүхжилт, сулрал, хагарал болон бусад согогоос урьдчилан сэргийлэхийн тулд цэвэршүүлэх, хийгүйжүүлэх, цутгах ажлыг сайжруулах;
2) Шахмал цилиндр болон шахмал дэвсгэрийн тохирох хэмжээсийг үндэслэлтэй төлөвлөх; шаардлагад нийцэж байгаа эсэхийг шалгахын тулд багажийн хэмжээг байнга шалгаж байх.
3) Шахмал дэвсгэр нь хүлцэлээс гадуур байж болохгүй;
4) Хайлшийг солихдоо цилиндрийг сайтар цэвэрлэж байх ёстой;
5) Шахах, дүүргэх үе шатны хурдыг удаашруулах;
6) Багц, ембүүний гадаргууг цэвэр, гөлгөр, хуурай байлгаж, шахмал дэвсгэр болон хэвний тосолгоог багасгах;
7) Хатуу ажиллагаа, үлдэгдэл материалыг зөв зүсэх, бүрэн утаа гаргах;
8) ембүү градиент халаах аргыг ембүүгийн толгойн температурыг өндөр, сүүлний температурыг бага байлгахад ашигладаг. Дүүргэх үед толгой нь эхлээд хэв гажилд орж, цилиндр дэх хий нь жийргэвч болон шахмал цилиндрийн хананы хоорондох зайгаар аажмаар гадагшилдаг;
9) Хэт их температур, хэт их хурдаас сэргийлэхийн тулд тоног төхөөрөмж, багаж хэрэгслийг байнга шалгаж байх;
10) Багаж хэрэгсэл, хэвийг үндэслэлтэй зохион бүтээж, үйлдвэрлэж, 1°-аас 3°-ын дотоод налуу бүхий чиглүүлэгч нүх болон шилжүүлэгч нүхийг төлөвлөх.
3. Экструзын хагарал
Шалтгаан:
Хагарал үүсэх нь шахалтын явцад металлын ачаалал ба урсгалтай холбоотой байдаг. Гадаргуугийн үечилсэн хагарлыг жишээ болгон авч үзвэл, хэвний хэлбэрийн хязгаарлалт, контактын үрэлтийн нөлөө нь хоосон гадаргуугийн урсгалд саад болдог. Бүтээгдэхүүний төв дэх урсгалын хурд нь гаднах металлын урсгалын хурдаас их байдаг тул гаднах металл нь нэмэлт суналтын дарамтанд өртөж, төв нь нэмэлт шахалтын дарамтанд өртдөг. Нэмэлт стресс үүсэх нь деформацийн бүсийн үндсэн стрессийн төлөвийг өөрчилдөг бөгөөд энэ нь гадаргуугийн давхаргын тэнхлэгийн ажлын стресс (үндсэн стресс ба нэмэлт стресс) суналтын стресс болж хувирдаг. Энэхүү суналтын хүчдэл нь металлын хугарлын бат бэхийн хязгаарт хүрэхэд гадаргуу дээр дотогшоо тэлэх хагарал гарч ирэх бөгөөд түүний хэлбэр нь деформацийн бүсээр дамжин өнгөрөх металлын хурдтай холбоотой байдаг.
Устгах арга:
1) Хайлшийн найрлага нь тогтоосон шаардлагад нийцэж байгаа эсэхийг баталгаажуулах, ембүүгийн чанарыг сайжруулах, гулдмай дахь уян хатан чанар буурахад хүргэдэг хольцын агууламжийг багасгах, магнийн өндөр хайлш дахь натрийн агууламжийг багасгах.
2) Төрөл бүрийн халаалт, шахалтын үзүүлэлтүүдийг чанд мөрдөж, бүтээгдэхүүний материал, шинж чанарын дагуу шахалтын температур, хурдыг үндэслэлтэй хянах.
3) Хэвний загварыг сайжруулж, хэвний хэмжээсийн туузны уртыг зохих ёсоор нэмэгдүүлж, хөндлөн огтлолын булангийн булангийн радиусыг зохих ёсоор нэмэгдүүлэх. Ялангуяа хэвний гүүр, гагнуурын станцын камер, булангийн радиусын загвар нь үндэслэлтэй байх ёстой.
4) Эмбүүгийн нэгэн төрлийн болгох нөлөөг сайжруулж, хайлшийн уян хатан байдал, жигд байдлыг сайжруулна.
5) Нөхцөл байдал зөвшөөрвөл жигд бус хэв гажилтыг багасгахын тулд тосолгооны материалыг шахах, конус шахах эсвэл урвуу шахах зэрэг аргыг хэрэглэнэ.
6) Хэвийн ажиллагааг хангахын тулд багаж хэрэгсэл, тоног төхөөрөмжийг тогтмол шалгаж байх.
4. Жүржийн хальс
Шалтгаан:
Гол шалтгаан нь бүтээгдэхүүний дотоод бүтэц нь бүдүүн ширхэгтэй байдаг. Ерөнхийдөө үр тариа нь бүдүүн байх тусмаа илүү тод харагддаг. Ялангуяа суналт ихтэй үед жүржийн хальсны ийм гажиг үүсэх магадлал өндөр байдаг.
Урьдчилан сэргийлэх аргууд:
Жүржийн хальсны согог үүсэхээс урьдчилан сэргийлэхийн тулд хамгийн гол зүйл бол зохих шахалтын температур, шахалтын хурдыг сонгох, суналтыг хянах явдал юм. Эмбүүгийн дотоод бүтцийг сайжруулж, бүдүүн ширхэгтэй байхаас сэргийлнэ.
5. Хар толбо
Шалтгаан:
Гол шалтгаан нь профайлын зузаан ханатай хэсэг ба халуунд тэсвэртэй эсгий (эсвэл бал чулуун тууз) хоорондын холбоо барих цэг дэх хөргөлтийн хурд нь бусад газраас хамаагүй бага, хатуу уусмалын концентраци нь мэдэгдэхүйц бага байдаг. Тиймээс дотоод бүтэц нь ялгаатай бөгөөд гадаад төрх нь бараан өнгөтэй байдаг.
Устгах арга:
Гол арга нь гадагшлуулах ширээний хөргөлтийг бэхжүүлж, гулсах ширээ, хөргөлтийн тавцанд хүрэхэд нэг газар зогсохгүй байх, ингэснээр бүтээгдэхүүн нь халуунд тэсвэртэй эсгийтэй өөр өөр байрлалд хүрч, жигд бус хөргөлтийн нөхцлийг сайжруулахад оршино.
6. Эдийн судал
Шалтгаан:
Шахмал хэсгүүдийн жигд бус бүтэц, найрлагаас шалтгаалан бүтээгдэхүүн дээр шахалтын чиглэлд тууз хэлбэртэй шугамууд гарч ирдэг. Ерөнхийдөө хананы зузаан өөрчлөгддөг газруудад илэрдэг. Үүнийг зэврэлт эсвэл аноджуулах замаар тодорхойлж болно. Зэврэлтийн температурыг өөрчлөх үед туузан хэсэг нь заримдаа алга болох эсвэл өргөн, хэлбэрээ өөрчилж болно. Шалтгаан нь ембүүгийн жигд бус макроскоп эсвэл бичил бүтэц, ембүүгийн жигд жигд бус байдал эсвэл шахмал бүтээгдэхүүн боловсруулах буруу халаалтын системтэй холбоотой юм.
Устгах арга:
1) Том ширхэгтэй ембүү хэрэглэхээс зайлсхийхийн тулд ембүүг боловсронгуй болгох хэрэгтэй.
2) Мөөгөнцөрийг сайжруулж, чиглүүлэгчийн хөндийн тохирох хэлбэрийг сонгож, чиглүүлэгч хөндий буюу хэвний хэмжээсийн бүсийг засна.
7. Уртааш гагнуурын шугам
Шалтгаан:
Энэ нь голчлон металлын урсгалын гагнасан хэсэг болон шахмал хэлбэрт байгаа металлын бусад хэсгүүдийн бүтцийн ялгаанаас үүсдэг. Эсвэл шахах үед хэвний гагнуурын хөндийд хөнгөн цагааны хүрэлцээ хангалтгүй байгаатай холбоотой байж болно.
Устгах арга:
1) Гүүрний хийц ба гагнуурын хөндийгөөр хуваах хосолсон хэвний дизайныг сайжруулах. Хуваах харьцаа-хуваах нүхний талбайн шахмал бүтээгдэхүүний талбайн харьцаа, гагнуурын хөндийн гүнийг тохируулах гэх мэт.
2) Тодорхой шахалтын харьцааг хангахын тулд шахалтын температур ба шахалтын хурд хоорондын тэнцвэрт байдалд анхаарлаа хандуулаарай.
3) Гагнуурын үе рүү тосолгооны материал болон гадны биет холилдохгүйн тулд гадаргуу дээр тосон толботой цутгамал гинжийг бүү ашигла.
4) Шахмал цилиндр болон шахмал дэвсгэр дээр тос түрхэж болохгүй, тэдгээрийг цэвэр байлга.
5) Үлдсэн материалын уртыг зохих ёсоор нэмэгдүүлэх.
8. Гагнуурын хэвтээ шугам буюу зогсолтын тэмдэг
Шалтгаан:
Үүний гол шалтгаан нь тасралтгүй шахалтын үед хэвэнд байгаа метал шинээр нэмэгдсэн бэлдэцийн урд талын металлд муу гагнагдсан байдаг.
Устгах арга:
1) Үлдсэн материалыг зүсэхэд ашигласан хайчны ирийг хурцалж, тэгшлэнэ.
2) Тосолгооны тос болон гадны биет холилдохоос сэргийлж бэлдэцийн төгсгөлийн гадаргууг цэвэрлэнэ.
3) Шахах температурыг зохих ёсоор нэмэгдүүлж, аажмаар, жигд шахна.
4) Багажны хэв, хэвний материал, хэмжээ зохицуулалт, хүч чадал, хатуулаг зэргийг үндэслэлтэй боловсруулж, сонгох.
9. Зураас, зураас
Шалтгаан:
Гол шалтгаан нь бүтээгдэхүүнийг гулсдаг ширээнээс бэлэн бүтээгдэхүүн хөрөөдөх ширээ рүү хэвтээ байдлаар зөөвөрлөхөд хөргөлтийн тавцангаас хатуу зүйл цухуйж, бүтээгдэхүүнийг мааждаг. Тэдгээрийн зарим нь ачих, тээвэрлэх явцад тохиолддог.
Устгах арга:
1) Хэвний хэмжээ тогтоох бүс нь гөлгөр, цэвэр байх ёстой бөгөөд хэвний хоосон хэрэгсэл нь мөн жигд байх ёстой.
2) Мөөгөнцөр суурилуулахдаа жижиг хагарал бүхий хэвийг ашиглахаас зайлсхийхийн тулд сайтар шалгана уу. Мөөгөнцөрийг зохион бүтээхдээ филений радиусыг анхаарч үзээрэй.
3) Хэвний ажлын туузыг нэн даруй шалгаж, өнгөлөх. Мөөгөнцрийн хатуулаг жигд байх ёстой.
4) Хөргөх ор, бэлэн бүтээгдэхүүн хадгалах ширээг байнга шалгаж байх. Хатуу цухуйсан хэсгүүд нь бүтээгдэхүүнийг зурж болохгүйн тулд тэдгээр нь гөлгөр байх ёстой. Чиглүүлэгчийн замыг зөв тослох боломжтой.
5) Ачаалахдаа эцсийн бүтээгдэхүүнээс зөөлөн зайтай холбогчийг байрлуулж, тээвэрлэх, өргөх ажлыг жигд, болгоомжтой хийх хэрэгтэй.
10. Металл шахах
Шалтгаан:
Үүний гол шалтгаан нь хэвний хутганы хоосон байрлалд үүссэн хөнгөн цагааны шаар нь шахагдсан бүтээгдэхүүнд наалдаж, гадагшлуулах хүснэгт эсвэл гулсдаг ширээ рүү урсаж, шахмал материалын гадаргуу дээр булны тусламжтайгаар дарагдсан байдаг. Аноджуулах явцад метал дарагдсан газарт ислийн хальс, догол, нүх үүсдэггүй.
Устгах арга:
1) Хэмжээ тогтоох бүсийг жигдрүүлж, хэмжээсийн туузны уртыг богиносго.
2) Хэмжээ тогтоох туузны хоосон хутгыг тохируулна.
3) Хөнгөн цагааны шаарыг дарахаас сэргийлж, хэвний цоорхойнуудын байршлыг өөрчилж, бүтээгдэхүүний тэгш гадаргууг булны доор байрлуулахаас зайлсхийх хэрэгтэй.
4) Эмбүүгийн гадаргуу болон төгсгөлийг цэвэрлэж, тосолгооны тосонд металл үртэсээс зайлсхийх хэрэгтэй.
11. Гадаргуугийн бусад согогууд
Шалтгаан:
1) Хайлуулах, цутгах явцад химийн найрлага жигд бус, металл орц, нүх сүв, металл бус хольцтой, исэл хальс буюу металлын дотоод бүтэц жигд бус байна.
2) Цутгах процессын үед температур, хэв гажилт жигд бус, шахалтын хурд хэт хурдан, хөргөлт жигд бус, бал чулуу, тостой харьцах бүтэц нь тэгш бус байдаг.
3) Мөөгөнцөрийн загвар нь үндэслэлгүй бөгөөд хэвний хурц булангийн хоорондох шилжилт нь жигд биш юм. Хоосон хутга нь хэтэрхий жижиг, төмрийг маажин, хэв нь боловсруулалт муутай, гөлгөр, гөлгөр биш, нитритийн боловсруулалт сайнгүй байна. Гадаргуугийн хатуулаг жигд бус, ажлын бүс нь тэгш бус байна.
4) Гадаргуугийн боловсруулалтын явцад ванны шингэний концентраци, температур, гүйдлийн нягт нь үндэслэлгүй, хүчиллэг зэврэлт эсвэл шүлтлэг зэврэлтээс хамгаалах үйл явц нь зохисгүй юм.
Устгах арга:
1) Химийн найрлагыг хянах, цутгах процессыг оновчтой болгох, цэвэршүүлэх, боловсронгуй болгох, нэгэн төрлийн болгох.
2) Эмбүүг нэгэн төрлийн болгох процесс нь хурдан хөргөх шаардлагатай.
3) Нэг төрлийн хэв гажилтыг хангахын тулд шахалтын температур, хурдыг зохистой хянаж, боломжийн ембүү уртыг ашиглана.
4) Хэвний загвар, үйлдвэрлэлийн аргыг боловсронгуй болгож, хэвний ажлын туузны хатуулгийг нэмэгдүүлж, гадаргуугийн барзгаржилтыг бууруулна.
5) Азотжуулах процессыг оновчтой болгох.
6) Хүчиллэг зэврэлт, шүлтлэг зэврэлтээс үүсэх гадаргуугийн хоёрдогч гэмтэл, бохирдлоос урьдчилан сэргийлэхийн тулд гадаргууг боловсруулах үйл явцыг хатуу хянах.
MAT Aluminium-аас Мэй Жиан найруулсан
Шуудангийн цаг: 2024 оны 8-р сарын 28
