Хөнгөн цагааны профайлд зориулж наранцэцгийн радиаторын шахмалыг хэрхэн яаж зохион бүтээх вэ?

1. Хөнгөн цагааны профилын хэсгүүдийн бүтцийн шинж чанарын шинжилгээ

1-р зурагт ердийн наранцэцгийн радиаторын хөнгөн цагаан профилын хөндлөн огтлолыг харуулав. Профайлын хөндлөн огтлолын талбай нь 7773.5 мм², нийт 40 дулаан ялгаруулах шүдтэй. Шүдний хооронд үүссэн хамгийн их өлгөөтэй нээлтийн хэмжээ 4.46 мм байна. Тооцооллын дараа шүдний хоорондох хэлний харьцаа 15.7 байна. Үүний зэрэгцээ профилын төв хэсэгт 3846.5 мм² талбай бүхий том цул хэсэг бий.

Профайлын хэлбэрийн шинж чанараас харахад шүдний хоорондох зайг хагас хөндий профиль гэж үзэж болох бөгөөд радиаторын профиль нь олон тооны хагас хөндий профилээс бүрдэнэ. Тиймээс хэвний бүтцийг төлөвлөхдөө хэвний бат бөх чанарыг хэрхэн хангах талаар анхаарах хэрэгтэй. Хэдийгээр хагас хөндий профилын хувьд үйлдвэр нь "бүрээстэй задлагч хөгц", "зүссэн задлагч хөгц", "дүүжин гүүр задлагч хөгц" гэх мэт төрөл бүрийн боловсорч гүйцсэн хэвний бүтцийг боловсруулсан. Гэсэн хэдий ч эдгээр бүтэц нь бүтээгдэхүүнд хамаарахгүй. олон тооны хагас хөндий профайлаас бүрдэнэ. Уламжлалт загвар нь зөвхөн материалыг авч үздэг боловч шахмал хэлбэрээр цутгахад хүч чадалд хамгийн их нөлөөлөл нь шахалтын процессын үед шахах хүч бөгөөд метал үүсгэх процесс нь шахалтын хүчийг үүсгэдэг гол хүчин зүйл юм.

Нарны радиаторын профайлын төв хэсэг нь том хэмжээтэй тул шахах явцад энэ хэсгийн нийт урсгалын хурдыг хэт хурдан болгоход маш хялбар бөгөөд нэмэлт суналтын ачаалал нь шүд хоорондын суспензийн толгой дээр үүсдэг. хоолой, шүд хоорондын суспензийн хоолой хугарсан. Тиймээс хэвний бүтцийг төлөвлөхдөө бид металлын урсгалын хурд ба урсгалын хурдыг тохируулахад анхаарлаа хандуулж, шахалтын даралтыг бууруулж, шүдний хоорондох дүүжлэгдсэн хоолойн стрессийн төлөвийг сайжруулж, бат бөх чанарыг сайжруулна. хөгц.

2. Хэвний бүтэц, шахмал прессийн хүчин чадлыг сонгох

2.1 Хэвний бүтцийн хэлбэр

Зураг 1-д үзүүлсэн наранцэцгийн радиаторын профиль нь хэдийгээр хөндий хэсэггүй ч 2-р зурагт үзүүлсэн шиг хуваагдсан хэвний бүтцийг ашиглах ёстой. Уламжлалт шунт хэвний бүтцээс ялгаатай нь металл гагнуурын станцын камерыг дээд хэсэгт байрлуулсан байна. хөгц, доод хэвэнд оруулгын бүтцийг ашигладаг. Үүний зорилго нь хэвний зардлыг бууруулж, хэвний үйлдвэрлэлийн мөчлөгийг богиносгох явдал юм. Дээд болон доод хэвний багц нь бүх нийтийнх бөгөөд дахин ашиглах боломжтой. Илүү чухал зүйл бол цооногийн блокуудыг бие даан боловсруулах боломжтой бөгөөд энэ нь цооногийн ажлын туузны нарийвчлалыг илүү сайн баталгаажуулдаг. Доод хэвний дотоод нүх нь шатаар хийгдсэн байдаг. Дээд хэсэг ба хэвний нүхний блок нь цэвэрлэгээний тохируулгатай бөгөөд хоёр тал дахь цоорхой нь 0.06 ~ 0.1 м байна; Доод хэсэг нь хөндлөнгийн тохируулгатай бөгөөд хоёр талын хөндлөнгийн хэмжээ 0.02 ~ 0.04 м бөгөөд энэ нь коаксиаль байдлыг хангаж, угсралтыг хөнгөвчлөх, шигтгээг илүү авсаархан болгохоос гадна дулааны суурилуулалтаас үүссэн хэв гажилтаас зайлсхийх боломжтой. хөндлөнгийн оролцоо.

2.2 Экструдерийн хүчин чадлыг сонгох

Экструдерийн хүчин чадлыг сонгох нь нэг талаас, шахмал торхны тохирох дотоод диаметр болон металл хэлбэржүүлэлтийн үеийн даралтыг хангахын тулд шахмал торхны хэсэг дээрх экструдерын хамгийн их хувийн даралтыг тодорхойлох явдал юм. Нөгөөтэйгүүр, энэ нь зохих шахалтын харьцааг тодорхойлж, өртөгт тулгуурлан тохирох хэвний хэмжээг сонгох явдал юм. Наранцэцгийн радиаторын хөнгөн цагаан профилын хувьд шахалтын харьцаа хэт том байж болохгүй. Гол шалтгаан нь шахах хүч нь шахалтын харьцаатай пропорциональ байдаг. Экструзын харьцаа их байх тусам шахах хүч нэмэгдэнэ. Энэ нь наранцэцгийн радиаторын хөнгөн цагаан профилын хэвэнд маш их хор хөнөөл учруулдаг.

Туршлагаас харахад наранцэцгийн радиаторуудад зориулсан хөнгөн цагаан профилын шахалтын харьцаа 25-аас бага байна.1-р зурагт үзүүлсэн профилын хувьд 208 мм-ийн шахмал торхны дотоод диаметртэй 20.0 MN-ийн экструдер сонгосон. Тооцооллын дараа экструдерын хамгийн их хувийн даралт нь 589МПа бөгөөд энэ нь илүү тохиромжтой утга юм. Хэрэв тусгай даралт хэт өндөр байвал хэвэнд үзүүлэх даралт их байх бөгөөд энэ нь хэвний ашиглалтын хугацааг алдагдуулдаг; Хэрэв хувийн даралт хэт бага байвал энэ нь шахмал хэлбэрийн шаардлагыг хангаж чадахгүй. Туршлагаас харахад 550-750 МПа-ийн тодорхой даралт нь процессын янз бүрийн шаардлагыг илүү сайн хангаж чаддаг. Тооцооллын дараа шахалтын коэффициент 4.37 байна. Хэвний хэмжээсийн тодорхойлолтыг 350 ммx200 мм (гадна диаметр x градус) гэж сонгоно.

3. Хэвний бүтцийн параметрүүдийг тодорхойлох

3.1 Дээд хэвний бүтцийн үзүүлэлтүүд

(1) Дамжуулах нүхний тоо ба зохион байгуулалт. Наранцэцгийн радиаторын профилын шунт хөгцний хувьд шунт нүхний тоо их байх тусмаа сайн. Ижил төстэй дугуй хэлбэртэй профайлын хувьд ерөнхийдөө 3-4 уламжлалт шунт нүхийг сонгодог. Үүний үр дүнд шунт гүүрний өргөн илүү том байна. Ерөнхийдөө 20мм-ээс их бол гагнуурын тоо бага байдаг. Харин дамжуургын цооногийн ажлын туузыг сонгохдоо шунт гүүрний ёроолд байрлах цооногийн ажлын бүс богино байх ёстой. Ажлын туузыг сонгохдоо нарийн тооцооллын арга байхгүй тохиолдолд ажлын туузны зөрүүгээс болж гүүр болон бусад хэсгүүдийн доорхи цоорхойг шахах үед яг ижил урсгалын хурдад хүрэхгүй байх нь аяндаа, Урсгалын хурдны энэ ялгаа нь консол дээр нэмэлт суналтын ачаалал үүсгэж, дулаан ялгаруулах шүдний хазайлтыг үүсгэдэг. Тиймээс олон тооны шүдтэй наранцэцгийн радиаторын шахалтын үхрийн хувьд шүд бүрийн урсгалын хурдыг тогтмол байлгах нь маш чухал юм. Шунтын нүхний тоо нэмэгдэхийн хэрээр шунт гүүрний тоо нэмэгдэж, металлын урсгалын хурд, урсгалын тархалт жигд болно. Учир нь шунт гүүрний тоо нэмэгдэхийн хэрээр шунт гүүрний өргөнийг зохих хэмжээгээр багасгаж болно.

Практик мэдээллээс харахад шунт нүхний тоо ерөнхийдөө 6 эсвэл 8, түүнээс ч их байдаг. Мэдээжийн хэрэг, зарим том наранцэцгийн дулаан ялгаруулах профайлын хувьд дээд хэв нь шунт гүүрний өргөн ≤ 14мм зарчмын дагуу шунт нүхийг зохион байгуулж болно. Ялгаа нь металлын урсгалыг урьдчилан тарааж, тохируулахын тулд урд талын задлагч хавтанг нэмэх шаардлагатай. Урд талын шилжүүлэгчийн хавтан дахь шилжүүлэгч нүхний тоо, зохион байгуулалтыг уламжлалт аргаар хийж болно.

Нэмж дурдахад, шунт нүхийг зохион байгуулахдаа дээд хэвийг ашиглан дулаан ялгаруулах шүдний консолын толгойг зохих ёсоор хамгаалж, металлыг консолын хоолойн толгой руу шууд цохихоос сэргийлж, стрессийн төлөвийг сайжруулахад анхаарах хэрэгтэй. консол хоолойноос. Шүдний хоорондох консолын толгойн бөглөрсөн хэсэг нь консолын хоолойн уртын 1/5 ~ 1/4 хэмжээтэй байж болно. Шунтын нүхний зохион байгуулалтыг Зураг 3-т үзүүлэв

(2) Шунтын нүхний талбайн хамаарал. Халуун шүдний угийн ханын зузаан бага, өндөр нь төвөөсөө хол, физик хэсэг нь төвөөсөө тэс өөр тул металл үүсгэх хамгийн хэцүү хэсэг юм. Тиймээс наранцэцгийн радиаторын профилын хэвний дизайны гол зүйл бол метал нь эхлээд шүдний үндсийг дүүргэхийн тулд төвийн цул хэсгийн урсгалын хурдыг аль болох удаан болгох явдал юм. Ийм үр дүнд хүрэхийн тулд, нэг талаас, энэ нь ажлын бүсийг сонгох, хамгийн чухал нь голчлон голчлон голчлон шилжүүлэгч нүхэнд тохирох төв хэсгийн талбайг тодорхойлох явдал юм. Туршилтууд болон эмпирик утгууд нь төв шилжүүлэгч нүхний талбай S1 ба гадаад нэг шилжүүлэгч нүхний S2 талбай нь дараах хамаарлыг хангасан тохиолдолд хамгийн сайн үр дүнд хүрдэг болохыг харуулж байна: S1= (0.52 ~0.72) S2

Түүнчлэн, төв задлагч нүхний үр дүнтэй металл урсгалын суваг нь гадна задлагч нүхний үр дүнтэй металл урсгалын сувгаас 20~25мм урт байх ёстой. Мөн энэ урт нь хэвийг засах захын хэмжээ, боломжийг харгалзан үздэг.

(3) Гагнуурын камерын гүн. Наранцэцгийн радиаторын профайлын шахмал хэлбэр нь уламжлалт шунт хэлбэрээс ялгаатай. Түүний бүх гагнуурын камер нь дээд хэвэнд байрлах ёстой. Энэ нь доод хэвний нүхний блокийн боловсруулалтын нарийвчлал, ялангуяа ажлын туузны нарийвчлалыг хангах явдал юм. Уламжлалт шунт хөгцтэй харьцуулахад наранцэцгийн радиаторын профилын шунт хэвний гагнуурын камерын гүнийг нэмэгдүүлэх шаардлагатай. Шахах машины хүчин чадал их байх тусам гагнуурын камерын гүн нь 15 ~ 25 мм-ээр нэмэгддэг. Жишээлбэл, 20 MN-ийн шахмал машин ашиглаж байгаа бол уламжлалт шунт хэвний гагнуурын камерын гүн нь 20~22мм, харин наранцэцгийн радиаторын профилын шунтын гагнуурын камерын гүн нь 35-40 мм байх ёстой. . Үүний давуу тал нь металыг бүрэн гагнаж, түдгэлзүүлсэн хоолойд үзүүлэх ачааллыг ихээхэн бууруулдаг. Дээд хэвний гагнуурын камерын бүтцийг Зураг 4-т үзүүлэв.

3.2 Цооногийн оруулга хийх загвар

Цооногийн блокны загварт голчлон нүхний хэмжээ, ажлын бүс, толин тусгал блокийн гадна диаметр, зузаан гэх мэт зүйлс орно.

(1) Цооногийн нүхний хэмжээг тодорхойлох. Цооногийн нүхний хэмжээг голчлон хайлшны дулааны боловсруулалтын масштабыг харгалзан уламжлалт аргаар тодорхойлж болно.

(2) Ажлын бүсийг сонгох. Ажлын туузан сонголтын зарчим нь эхлээд шүдний үндэсийн ёроолд байгаа бүх металлын хангамж хангалттай байх ба ингэснээр шүдний үндэсийн ёроолд урсах урсгал бусад хэсгүүдээс хурдан байх ёстой. Тиймээс шүдний үндэсийн доод хэсэгт байрлах ажлын бүс нь хамгийн богино байх ёстой бөгөөд 0.3 ~ 0.6 мм-ийн утгатай байх ба зэргэлдээ хэсгүүдийн ажлын бүсийг 0.3 мм-ээр нэмэгдүүлэх шаардлагатай. Төв рүү чиглэсэн 10~15мм тутамд 0.4~0.5-аар нэмэгдэх зарчим; хоёрдугаарт, төвийн хамгийн том цул хэсгийн ажлын бүс нь 7 мм-ээс хэтрэхгүй байх ёстой. Үгүй бол ажлын туузны уртын зөрүү хэт их байвал зэс электродыг боловсруулах, ажлын туузны EDM боловсруулахад том алдаа гарна. Энэ алдаа нь шахах явцад шүдний хазайлтыг амархан эвдэж болно. Ажлын бүсийг 5-р зурагт үзүүлэв.

 

(3) Оруулахын гаднах диаметр ба зузаан. Уламжлалт шунт хэвний хувьд цооногийн оруулгын зузаан нь доод хэвний зузаан юм. Гэсэн хэдий ч, наранцэцгийн радиаторын хөгцний хувьд, үр дүнтэй нүхний зузаан нь хэтэрхий том байвал профиль нь шахах, гадагшлуулах үед хөгцтэй амархан мөргөлдөж, жигд бус шүд, зураас эсвэл бүр шүд гацах болно. Эдгээр нь шүдийг хугалахад хүргэдэг.

Үүнээс гадна, хэрэв хэвний нүхний зузаан хэт урт байвал нэг талаас EDM процессын явцад боловсруулах хугацаа урт, нөгөө талаас цахилгаан зэврэлтээс хазайх нь амархан, бас амархан байдаг. шахах үед шүдний хазайлт үүсгэдэг. Мэдээжийн хэрэг, хэрэв нүхний зузаан хэтэрхий бага байвал шүдний бат бөх чанарыг баталгаажуулж чадахгүй. Тиймээс, эдгээр хоёр хүчин зүйлийг харгалзан үзэхэд доод хэвний нүхний оруулга зэрэг нь ерөнхийдөө 40-50 байдаг; ба хэвний нүхний оруулгын гадна диаметр нь хэвний нүхний хамгийн том ирмэгээс гадна талын тойрог хүртэл 25-30 мм байх ёстой.

Зураг 1-д үзүүлсэн профилын хувьд цооногийн блокны гадна диаметр ба зузаан нь 225 мм ба 50 мм байна. Үхсэн нүхний оруулгыг Зураг 6-д үзүүлэв. Зураг дээрх D нь бодит хэмжээ, нэрлэсэн хэмжээ нь 225 мм байна. Түүний гаднах хэмжээсийн хязгаарын хазайлтыг доод хэвний дотоод нүхэнд тохируулан нэг талт цоорхойг 0.01 ~ 0.02 мм-ийн хязгаарт байлгахыг баталгаажуулна. Цооногийн блокыг Зураг 6-д үзүүлэв. Доод хэвэнд байрлуулсан хэвний нүхний блокны дотоод нүхний нэрлэсэн хэмжээ 225мм. Бодит хэмжсэн хэмжээн дээр үндэслэн нүхний блокыг нэг талдаа 0.01 ~ 0.02 мм-ийн зарчмын дагуу тохируулна. Цооногийн блокны гаднах диаметрийг D гэж авч болно, гэхдээ угсрахад тохиромжтой байхын тулд нүхний толин тусгал блокийн гадна диаметрийг зурагт үзүүлсэн шиг тэжээлийн төгсгөлд 0.1м-ийн хүрээнд зохих ёсоор багасгаж болно. .

4. Мөөгөнцөр үйлдвэрлэх гол технологиуд

Наранцэцгийн радиаторын профилын хэвийг боловсруулах нь энгийн хөнгөн цагаан профиль хэвээс тийм ч их ялгаатай биш юм. Илэрхий ялгаа нь голчлон цахилгаан боловсруулалтад тусгагдсан байдаг.

(1) Утасны зүсэлтийн хувьд зэс электродын хэв гажилтаас урьдчилан сэргийлэх шаардлагатай. EDM-д ашигладаг зэс электрод нь хүнд, шүд нь хэтэрхий жижиг, электрод нь өөрөө зөөлөн, хатуу чанар муутай, утсыг огтлох үед үүссэн орон нутгийн өндөр температур нь утсыг огтлох явцад электродыг амархан деформацид хүргэдэг. Зэсийн гажигтай электродуудыг ажлын бүс, хоосон хутгаг боловсруулахад ашиглах үед шүд нь хазайж, энэ нь боловсруулах явцад хэвийг амархан хусахад хүргэдэг. Тиймээс онлайн үйлдвэрлэлийн явцад зэс электродын хэв гажилтаас урьдчилан сэргийлэх шаардлагатай. Урьдчилан сэргийлэх гол арга хэмжээ нь: утсыг огтлохоос өмнө зэс блокыг ортой тэгшлэх; эхэнд босоо байдлыг тохируулахын тулд залгах заагч ашиглах; утас хайчлахдаа эхлээд шүдний хэсгээс эхэлж, эцэст нь зузаан ханатай хэсгийг таслах; Хааяа нэг удаа зүссэн хэсгүүдийг дүүргэхийн тулд хаягдал мөнгөн утсыг ашиглана; утсыг хийсний дараа утсан машин ашиглан зүссэн зэс электродын уртын дагуу 4 мм орчим богино хэсгийг таслана.

(2) Цахилгаан гүйдэл боловсруулах нь энгийн хэвнээс ялгаатай нь ойлгомжтой. EDM нь наранцэцгийн радиаторын профилын хэвийг боловсруулахад маш чухал юм. Загвар нь төгс байсан ч EDM-ийн бага зэргийн согог нь хэвийг бүхэлд нь хусахад хүргэдэг. Цахилгаан гүйдэл боловсруулах нь утас огтлохтой адил тоног төхөөрөмжөөс хамаардаггүй. Энэ нь операторын үйл ажиллагааны ур чадвар, ур чадвараас ихээхэн хамаардаг. Цахилгаан цэнэгийн боловсруулалт нь дараах таван зүйлд голчлон анхаардаг.

①Цахилгаан гүйдэл боловсруулах гүйдэл. Боловсруулалтын хугацааг богиносгохын тулд 7 ~ 10 А гүйдлийг EDM-ийн анхны боловсруулалтанд ашиглаж болно; 5~7 А гүйдлийг эцсийн боловсруулалтанд ашиглаж болно. Жижиг гүйдлийг ашиглах зорилго нь сайн гадаргууг олж авах явдал юм;

② Хэвний төгсгөлийн нүүрний тэгш байдал ба зэс электродын босоо байдлыг хангана. Хэвний төгсгөлийн гадаргуугийн тэгш бус байдал эсвэл зэс электродын босоо байдал хангалтгүй байгаа нь EDM боловсруулсны дараа ажлын туузны урт нь төлөвлөсөн ажлын туузны урттай нийцэж байгаа эсэхийг шалгахад хэцүү болгодог. EDM процесс нь бүтэлгүйтэх эсвэл бүр шүдтэй ажлын бүс рүү нэвтрэхэд хялбар байдаг. Тиймээс боловсруулахын өмнө хэвний хоёр үзүүрийг тэгшлэхийн тулд нунтаглагчийг ашиглан нарийвчлалын шаардлагыг хангасан байх ёстой бөгөөд зэс электродын босоо байдлыг засахын тулд залгах заагчийг ашиглах ёстой;

③ Хоосон хутганы хоорондох зай тэгш байгаа эсэхийг шалгаарай. Эхний боловсруулалтын явцад хоосон багажийг 3-4 мм-ийн боловсруулалт тутамд 0.2 мм тутамд нүүлгэж байгаа эсэхийг шалгана. Хэрэв офсет нь том бол дараагийн тохируулгад үүнийг засахад хэцүү байх болно;

④EDM процессын явцад үүссэн үлдэгдлийг цаг тухайд нь арилгана. Очлуурын зэврэлт нь их хэмжээний үлдэгдэл үүсгэдэг бөгөөд үүнийг цаг тухайд нь цэвэрлэж байх ёстой, эс тэгвээс үлдэгдэл өндөртэй тул ажлын туузны урт нь өөр өөр байх болно;

⑤Хэвийг EDM хийхээс өмнө соронзгүйжүүлэх шаардлагатай.

5. Экструзын үр дүнгийн харьцуулалт

1-р зурагт үзүүлсэн профайлыг уламжлалт хуваах хэв болон энэ зүйлд санал болгосон шинэ загварын схемийг ашиглан туршсан. Үр дүнгийн харьцуулалтыг 1-р хүснэгтэд үзүүлэв.

Хэвний бүтэц нь хэвний ашиглалтын хугацаанд ихээхэн нөлөөлдөг болохыг харьцуулалтын үр дүнгээс харж болно. Шинэ схемийг ашиглан бүтээсэн хэв нь тодорхой давуу талтай бөгөөд хэвний ашиглалтын хугацааг ихээхэн сайжруулдаг.

6. Дүгнэлт

Наранцэцгийн радиаторын профиль шахах хөгц нь загвар, үйлдвэрлэхэд маш хэцүү, загвар, үйлдвэрлэл нь харьцангуй төвөгтэй хэвний төрөл юм. Тиймээс хэвний шахалтын амжилт, ашиглалтын хугацааг баталгаажуулахын тулд дараахь зүйлийг хийх шаардлагатай.

(1) Хэвний бүтцийн хэлбэрийг үндэслэлтэй сонгох ёстой. Мөөгөнцөрийн бүтэц нь дулаан ялгаруулах шүдээр үүссэн хэвний консол дээрх ачааллыг багасгахын тулд шахах хүчийг бууруулж, улмаар хэвний бат бөх чанарыг сайжруулахад тохиромжтой байх ёстой. Гол нь шунт нүхний тоо, зохион байгуулалт, шунт нүхний талбай болон бусад үзүүлэлтүүдийг үндэслэлтэй тодорхойлох явдал юм: нэгдүгээрт, шунт нүхний хооронд үүссэн шунт гүүрний өргөн нь 16мм-ээс хэтрэхгүй байх ёстой; Хоёрдугаарт, хэвний бат бөх чанарыг хангахын зэрэгцээ хуваах харьцаа нь шахалтын харьцааны 30% -иас дээш байхаар хуваагдсан нүхний талбайг тодорхойлох шаардлагатай.

(2) Зэс электродын боловсруулах технологи, цахилгааны боловсруулалтын цахилгааны стандарт параметрүүдийг багтаасан цахилгааны боловсруулалтын явцад ажлын бүсийг оновчтой сонгож, боломжийн арга хэмжээ авна. Эхний гол зүйл бол утсыг огтлохоос өмнө зэс электрод нь гадаргуугийн гадаргуутай байх ёстой бөгөөд үүнийг баталгаажуулахын тулд утсыг огтлох үед оруулах аргыг хэрэглэнэ. Электродууд нь сул, гажигтай биш юм.

(3) Цахилгааны боловсруулалтын явцад шүдний хазайлтаас зайлсхийхийн тулд электродыг нарийн тохируулах шаардлагатай. Мэдээжийн хэрэг, боломжийн загвар, үйлдвэрлэлийн үндсэн дээр өндөр чанарын халуун ажлын хэвний ган ашиглах, гурван ба түүнээс дээш температурт вакуум дулааны боловсруулалт хийх нь хэвний боломжийг нэмэгдүүлэх, илүү сайн үр дүнд хүрэх боломжтой. Дизайн, үйлдвэрлэлээс эхлээд шахмал үйлдвэрлэл хүртэл, зөвхөн холбоос бүр нь үнэн зөв байвал бид наранцэцгийн радиаторын хэвийг шахаж гаргах боломжтой.